Sommige bedrijven lopen vast in een werkwijze of inrichting die ze al jaren hebben. Op een gegeven moment worden ze blind voor waar verbetering mogelijk is, wat leidt tot stagnatie. Het is alsof ze met oogkleppen op lopen, op de gebaande paden blijven, en maar niet meer opmerken wat er al jaren beter kan.
Het hoeft niet zo te zijn. Soms is er alleen een kleine trigger nodig om het vuur weer in zicht te krijgen en aan de slag te gaan.
Hoewel mijn focus ligt op digitalisering, begrijp ik heel goed dat dit hand in hand gaat met de inrichting en organisatie op de werkvloer; het heeft invloed op de kwaliteit van de producten, de tevredenheid van medewerkers, het imago van de klant en meer.
Om weer in een georganiseerde, moderne en innovatieve flow te komen, zal ik je een verkorte checklist geven die ik meestal doorloop om te evalueren hoe goed de fabriek al is opgezet.
Deze combinatie van basisprincipes uit 5S, LEAN, Quick Response Manufacturing (QRM) en Toyota Quality Management (TQS) is een goed uitgangspunt om de meest impactvolle zaken op orde te krijgen.
De checklist
Loop met een collega (en bij voorkeur iemand van buiten het bedrijf) door de fabriekshal en begin met de binnenkomende grondstof, doorloop dan het proces tot en met de levering en stel al deze vragen:
- Heeft de fabriek een fysieke logische flow? Komt de grondstof aan de ene kant binnen en gaat het als afgewerkt product aan de andere kant naar buiten? Vaak gaat het in een U-vorm.
- Zijn alle locaties gemarkeerd op de vloer, in rekken en met borden aan het plafond? Denk hierbij aan magazijnen, tussenopslag, maar ook aan recycling- en afvalbakken etc.
- Worden de locaties gerespecteerd? Ligt er alleen ruw materiaal in het materiaalrek? Ligt er alleen een afgewerkt product op het verzendrek? Staan er geen losse producten tegen de muren e.d.? Staat er niets op elkaar gestapeld met pallets?
- Hebben alle producten een (digitale) werkbon, label en/of sticker die bij vragen te herleiden is tot verkoper en werkvoorbereider? Staat er een streepjescode op? Is het geschikt voor traceerbaarheid? Je moet elk uniek product onmiddellijk kunnen identificeren: wat het is, voor wie het is en waar het naartoe gaat.
- Is de fabriek ingedeeld in logische productiecellen volgens Quick Response Manufacturing (QRM)? Zijn deze cellen visueel te onderscheiden? Je moet direct kunnen zien hoeveel tussenvoorraden je hebt en of ze wachten op capaciteit bij de volgende bewerking, of dat ze gewoon inactief zijn.
- Zijn de werkplekken voorzien van werkinstructies, handleidingen en duidelijke schaduwborden? De vuurproef is deze: als er morgen een nieuwe medewerker in dienst treedt, kan hij dan vertrouwd raken met zijn werkplek, of moet hij zich melden bij de voorman, collega's of bij jou en de kasten doorzoeken?
- Worden de voorraden geteld, gelabeld en voorzien van barcodes? Zijn er procedures voor voorraadbeheer? Weet iedereen wat wel en niet bewaard moet worden? Natuurlijk moet dit ook met de ERP overeenkomen.
- Is productiviteit visueel zichtbaar? Staat er bijvoorbeeld een digitaal planbord in de hal? Is er machineactiviteit te zien door de paddenstoelen op machines? Kan het team op een groot scherm zien wat er vandaag moet gebeuren?
Waar te starten
Weet je niet waar je moet beginnen met verbeteren? Ik zou aanraden om te beginnen met stap 1 en de lijst chronologisch af te lopen; alles hangt echter af van het hebben van een duidelijke strategie.
Hoe beter je weet wie je zou willen helpen, hoe je hen het beste kunt helpen en hoe je de beste marges kunt behalen, hoe makkelijker het is om daarna je fabriek op te zetten.
Heb je aanvullingen of vragen naar aanleiding van bovenstaande lijst? Klik op "reageren" en laat het me weten. Of plan een belafspraak.
